플라스틱 사출 성형이란 무엇입니까? 플라스틱 사출성형은 열가소성 및 압축을 이용하여 열가소성 플라스틱을 형태에 맞게 주조하는 프로세스입니다. 이 방법은 주로 대량 생산에 사용되며, 다양한 형태와 크기의 플라스틱 제품을 만드는 데 널리 사용됩니다. 플라스틱 사출 성형은 어떻게 작동합니까?사출 성형설정은 성형기, 금형 및 플라스틱 재료로 구성됩니다. 단순화를 위해 플라스틱 사출 성형은 단계적으로 진행됩니다. 다음은 작동 방식에 대한 단계별 설명입니다. 1. 용융단계 첫 번째 단계는 플라스틱 펠릿을 녹이는 것입니다. 그런 다음 펠렛을 기계의 호퍼에 넣으십시오. 이것은 회전하는 나사가 열과 마찰을 사용하여 플라스틱을 액화시키는 배럴로 이동합니다. 2. 주입 단계이것이 가장 중요한 단계입니다. 실수가 있으면 최종 부품의 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 여기서는 용융된 플라스틱을 고압에서 균일한 속도로 금형에 주입합니다.3. 냉각 단계금형에 들어가면 플라스틱 수지는 경화되고 냉각됩니다. 플라스틱은 일반적으로 열 전도율이 낮기 때문에 이 냉각 단계에는 시간이 많이 걸릴 수 있습니다.4. 배출 단계충분히 식힌 후 금형을 열고 금형에 내장된 이젝터 핀을 사용하여 플라스틱 부품을 제거합니다. 이 단계에서는 금형을 닫고 필요한 경우 다른 동일한 부품을 만드는 과정을 반복합니다.5. 후처리이 마지막 단계에는 물리적 결함을 비틀거나 절단하고 다양한 표면 마감 옵션을 적용하여 필요에 따라 부품을 더욱 광택 있게 만드는 작업이 포함됩니다.일반적인 유형의 사출 성형 기술다음은 사출 성형 기술 중 일부와 그에 대한 방법입니다. 1. 구조용 폼 성형구조용 폼 성형은 소량의 플라스틱 성형에 사용되는 저렴한 기술입니다. 이 성형 기술은 불활성 가스(보통 질소)와 금형 내부의 용융 플라스틱을 결합합니다. 이는 플라스틱을 더욱 밀어내며 무게를 줄이면서 강도와 내구성을 증가시킵니다.구조용 폼 성형은 자동차 산업에서 자동차 부품 제조에 광범위하게 적용됩니다.2. 얇은 벽 몰딩얇은 벽 성형은 얇고 가벼운 벽(2mm 미만)을 가진 부품에 이상적이므로 재료가 적은 부품을 성형하는 데 적합합니다. 사이클 타임이 짧고 불량 발생률도 낮지만, 기계 가격이 상당히 비싼 편입니다. 또한 사용되는 플라스틱은 유동성이 좋아야 합니다. 많은 식품 포장에서 얇은 벽으로 성형된 제품을 찾을 수 있습니다. 3. 액체 실리콘 사출 성형액체 실리콘 사출성형은 기존 성형과 완전히 반대입니다. 액상 실리콘 사출 성형에서는 금형 캐비티를 가열한 후 차가운 실리콘을 주입하고 가황 처리합니다.따라서 이 공정을 통해 유연하고 견고한 부품을 대량 생산할 수 있습니다. 이 성형 기술은 생체 적합성과 멸균 용이성 때문에 의료 산업에서 중요합니다.사출 성형에 사용되는 플라스틱 재료사출 성형용 플라스틱이 많이 있지만. Top Pick과 그 특징은 다음과 같습니다. 1. 나일론(폴리아미드, PA)나일론은 다양한 등급으로 제공되며 자동차 부품용 금속을 편리하게 대체할 수 있습니다. 그러나 나일론을 성형하는 것은 까다로울 수 있습니다. 나일론은 수축이 빨리 일어나서 금형이 제대로 채워지지 않을 수 있기 때문입니다.2. 폴리에틸렌(PE)폴리에틸렌은 제조 산업에서 사용되는 가장 일반적인 플라스틱입니다. 밀도에 따라 두 가지 형태(고밀도 폴리에틸렌과 저밀도 폴리에틸렌)가 있습니다.고밀도 폴리에틸렌은 가열 및 냉각 과정에서 물리적, 화학적 특성이 변하지 않기 때문에 사출 성형에 더 적합합니다.3. 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)모든 사출 성형 재료 중에서 ABS가 가장 다재다능합니다. 그것은 서로 다른 기능을 수행하는 세 가지 이성질체를 가지고 있습니다. 융점이 낮아 사출 성형 가공에 적합합니다. 그러나 ABS 성형 부품은 UV 및 태양 광선과 접촉하면 품질이 저하되어 실외 적용이 제한됩니다.4. 폴리옥시메틸렌(POM, 아세탈)POM은 대형 정밀 부품을 만드는 데 사용되는 반결정성 폴리머입니다. 일반적으로 이 플라스틱은 성형성이 우수합니다. 또한, POM 성형품의 우수한 치수안정성과 높은 인장강도 덕분에 자동차, 전자산업에 적합합니다.5. 폴리프로필렌(PP)이는 가볍고 높은 융점으로 인해 사출 성형 분야에서 두 번째로 많이 사용되는 플라스틱입니다. 폴리프로필렌은 성형하기 쉽지만 가연성이 높고 성형된 부분을 도장하기가 어렵습니다.6. 폴리스티렌(PS)폴리스티렌은 강력하고 단단하며 투명하여 살균으로 인한 분해에 강합니다. 결과적으로 치과 및 광학 산업에 적용 가능성이 높습니다.7. 아크릴(PMMA)아크릴은 투명하고 가볍기 때문에 유리를 대체할 수 있는 훌륭한 재료입니다. 이 플라스틱은 성형 수축률이 낮지만 극한의 온도에서 자체 발화할 수 있습니다. 자외선과 습기에 대한 저항성으로 인해 태양광 패널부터 스프레이 페인트까지 모든 용도로 사용할 수 있습니다.8. 폴리카보네이트(PC)폴리카보네이트는 광학적 선명도가 좋은 비정질 열가소성 수지입니다. 냉각시 수축률이 낮고 균일합니다. 또한 폴리카보네이트는 성형 후에도 색상이 그대로 유지됩니다. 보안경 및 자동차 부품 제작에 적용 가능합니다. 다만, 식품포장에는 적용하지 아니한다.9. 열가소성 엘라스토머(TPE)TPE는 고무와 플라스틱의 혼합물입니다. 따라서 두 가지 속성을 모두 나타냅니다. 이 플라스틱 소재는 다른 소재에 비해 가격이 비쌉니다. 또한 TPE는 사출 성형과 관련된 극한의 온도를 견딜 수 있으며 경화가 필요하지 않습니다. 결과적으로 TPE는 마스크나 호흡관 같은 의료용품에 사용할 수 있습니다.10. 열가소성 폴리우레탄(TPU)TPE의 일종이지만 다양한 효능으로 인해 인기가 높습니다. 열가소성 폴리우레탄은 탄력성이 뛰어나고 극한의 온도에도 견딜 수 있습니다. 그러나 더 비쌉니다.사출 성형의 장점과 단점 플라스틱 부품을 성형하기 전에 장단점을 아는 것이 중요합니다. 사출 성형의 장점복잡한 모양과 기하학사출 성형을 통해 맞춤형 부품을 자유롭게 만들 수 있습니다. 이 제조 공정을 통해 복잡한 모양과 디자인의 부품을 만들 수 있습니다. 또한 적절한 알루미늄 또는 강철 금형 설계를 통해 더 많은 기능을 통합할 수 있습니다.제품 일관성사출 성형에서는 금형을 변경하기 전에 금형을 계속해서 재사용합니다. 따라서 다음 부분은 이전 부분과 동일합니다. 이로 인해 전반적인 생산 속도가 향상됩니다.호환성재료의 물리적, 화학적 특성은 제한 요소가 아닙니다. 다양한 질감의 컬러 소재를 쉽게 성형할 수도 있습니다.낮은 폐기물 발생사출 성형 시 발생하는 플라스틱 폐기물이 적습니다. 또 다른 좋은 점은 생성된 이 작은 폐기물을 재활용하여 다른 제품 배치를 제조하는 데 사용할 수 있다는 것입니다.부품당 저렴한 비용설비 투자는 높지만 단일 부품을 생산하는 데 드는 비용은 상대적으로 낮습니다. 또한 이 프로세스를 통해 일부 표면 마감 옵션이 필요하지 않습니다. 사출 성형의 단점 높은 툴링 비용사출 성형에는 높은 자본 투자가 필요하므로 엄격하고 비용이 많이 들고 시간이 많이 걸리는 금형 설계 및 프로토타이핑 단계가 필요합니다. 생산이 시작되기 전에 금형을 테스트하고 다시 테스트할 필요가 있습니다. 그러나 대규모 생산의 경우 비용이 절감됩니다.소규모 배치 생산은 비용이 많이 듭니다부품 대량 생산에는 사출 성형을 사용하는 것이 좋습니다. 이는 동일한 금형을 사용하기 때문입니다. 그러나 소량으로 생산한다는 것은 다양한 부품에 맞는 금형을 설계해야 한다는 것을 의미합니다. 이로 인해 비용과 소요 시간이 증가합니다. 플라스틱 사출성형 불량원인 8가지 사출금형 GATE란??▶
